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Fin dall'alba dei tempi, l'uomo ha subito il fascino del vetro. Noi lo abbiamo raccolto. Lo abbiamo lavorato. Lo abbiamo decorato. E, infine, lo abbiamo plasmato in quello che oggi è diventato un oggetto irrinunciabile in qualsiasi casa del mondo: il contenitore di vetro. Proseguire la lettura per saperne di più sulla storia dei contenitori di vetro e sul processo di fabbricazione del vetro.

Breve storia dei contenitori in vetro

Il primo vetro plasmato dall'uomo può essere fatto risalire al 7000 circa avanti Cristo sotto forma di gioielli di perle realizzati con vetro naturale (ossidiana, cristallo di rocca, agata o onice). Occorre attendere tuttavia fino al 1500 a.C. perché facciano la loro comparsa i primi contenitori in vetro. Per migliaia di anni, i vetrai hanno miscelato sabbia, carbonato di soda e calcare, portando il composto a temperature elevate per poi soffiarlo o tagliarlo e dare così forma a utili contenitori. In seguito, l'invenzione del vaso sottovuoto nel 1859 permise la conservazione di frutta e verdura.

I contenitori di vetro rimasero a lungo un bene di lusso, essendo la loro produzione basata sulla maestria e la disponibilità dei vetrai soffiatori. La situazione cambiò nel 1903, con l'invenzione da parte di Michael J. Owens della prima macchina completamente automatica per il soffiaggio delle bottiglie di vetro. Fu questa macchina a rendere possibile la produzione in grandi serie di bottiglie e vasi di altezza, peso e capacità uniformi. Seguirono presto le prime linee di riempimento di solidi e liquidi ad alta velocità. Giungiamo così all'era moderna dei contenitori di vetro, con macchine che oggi riescono a produrre più di 1.000.000 di bottiglie al giorno.

Il processo di fabbricazione del vetro

	Fase 1: Fusione del vetro. Il forno fonde il rottame di vetro (vetro frantumato, riciclato), sabbia, carbonato di soda, calcare e altri materiali grezzi.Un moderno forno per vetro è in grado di raggiungere temperature fino a oltre 1500C e può avere una capacità di 300 tonnellate di vetro fuso.
	Fase 2: Formatura del contenitore. Un raffinatore distribuisce il vetro fuso in un'area denominata avancrogiolo, in cui la temperatura del vetro fuso viene portata ad un livello uniforme. Un sistema di taglio e distribuzione taglia il vetro fuso dall'avancrogiolo in boli uniformi. Questi vengono inviati alla macchina lineare I.S., che spinge i boli di vetro fuso nella forma dello stampo. La temperatura del vetro scende sotto i 1150C e i contenitori di vetro formati vengono espulsi dalla macchina, attraversando una piastra di raffreddamento in cui la temperatura viene rapidamente abbassata fino a sotto 480C. A questo punto il vetro è passato dallo stato liquido allo stato solido.
	Fase 3: Condizionamento del contenitore.I contenitori formati vengono caricati in un forno di ricottura a rulli, in cui vengono nuovamente riscaldati fino quasi a raggiungere il punto di fusione, e poi gradualmente raffreddati.Questa operazione di post-riscaldamento e lento raffreddamento elimina le sollecitazioni interne, rendendo i contenitori più robusti e resistenti agli urti.
	Fase 4: Trattamento superficiale. La temperatura dei contenitori viene abbassata a 107-135C. Gli spruzzatori Cold End applicano un rivestimento esterno alle bottiglie per favorire la mobilità lungo le linee e ridurre le abrasioni.In questo modo la resistenza meccanica del contenitore resta inalterata.
	Fase 5: Ispezione automatica. La sezione di raffreddamento rapido abbassa la temperatura dei contenitori a 37C, per consentirne la manipolazione. I contenitori vengono quindi sottoposti a controlli fisici e ottici eseguiti da apposite strumentazioni. I contenitori scartati vengono immediatamente rifusi.
	Fase 6: Movimentazione & imballaggio dei prodotti. Una incartonatrice imballa i contenitori in scatole di cartone ondulato. Queste vengono inviate ad un pallettizzatore, in cui vengono impilate secondo una configurazione disposta in modo tale da assicurarne la stabilità.Una reggiatrice avvolge nastri di plastica attorno alle scatole impilate per renderle più stabili e infine il fasciapallet avvolge le scatole impilate in un involucro di plastica da imballaggio. In alternativa, i contenitori possono essere inviati ad un pallettizzatore per lo stoccaggio di massa, che impila i singoli contenitori in colonne da 5 a 15 strati. Anche i carichi per lo stoccaggio di massa vengono stabilizzati con l'applicazione di reggette e inviati al fasciapallet prima della spedizione.